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基于MFC的普通V带传动设计

2019-12-9

来源:未知

点击数: 4108 作者:未知

基于MFC的普通V带传动设计

　　传统的普通V带设计方案的基础上，对设计思路进行改进，相关数据处理方法进行优化，并结合运用CAD技术。该设计方案具有准确性、特色性、快速性、灵活性、实用性。

　　关键词：普通V带传动 MFC 计算机辅助设计(CAD)

　　1. 普通V带传动设计过程

　　1.1确定计算功率cP

　　计算功率cP是根据需要传递的名义功率P，再考虑载荷性质、原动机类型和每日连续工作时间等因素来确定的。

　　cAPKP式中：P为带传动所需传递的名义功率;AK为载荷系数，可按实际情况根据工作情况系数表选取。

　　影响载荷系数选择的因素很多，将其构成一个简单的三维表，程序化处理运用数组。例如：若取Ka2[0][1]=1.2，即表示原动机类型为Ⅱ类、载荷性质为载荷变动小、每日连续工作时间为0~10小时。

　　1.2选择V带型号

　　V带的型号可根据计算功率cP和小带轮的转速1n由V带选型图选取。由于V带选型图符合对数坐标线图特点，所以在这里采用对数线图的处理方法将对数坐标转化为直角坐标。通过对线图上的坐标进行对数运算，建立数学模型：

　　确定带轮基准直径1D和2D

　　传动带中的弯曲应力是引起传动带疲劳破坏的重要因素。带轮直径越小，弯曲应力越大。为减少弯曲应力应采用较大的小带轮直径1D。一般取1D为许用的最小带轮基准直径minD。但在设计中，我们根据经验值，参照小带轮基准直径。

　　1.4确定实际中心距1a和V带基准长度dL

　　中心距小，可以使传动结构紧凑。但也会因带的长度小，使带在单位时间内绕过的带轮次数多，降低传动带的寿命。同时，在传动比i和小带轮直径1D一定的情况下，小带轮包角0减小，传动能力降低。中心距大则反之。设计时应视具体情况综合考虑，如无特殊要求，可在下列范围内初步选定0a。

　　确定V带根数z

　　V带根数z越多，其受力越不均匀。所以，设计时应限制V带的根数，一般10z，否则应改选型号，重新设计。　　

　　式中：K为包角修正系数，考虑包角0180时对传动能力影响;LK为带长修正系数;0P为单根普通V带名义功率;0P为1i时单根普通V带名义功率增量。

　　在实际表格的检索中，不能保证被检索的数值一定是表列结点上的数值，这时函数值需要用插值的方法求出。在V带传动设计中，由包角0查取包角系数K就适合采用线性插值法。例如当0158时，运用计算机C++语言进行编程，通过此方法得到的插值结果为：当0()158x时，()0.948Ky。

　　对名义功率0P、长度系数LK及名义功率增量0P数据处理时，针对这三者采用了一种适合处理大量数据的方法，即数据拟合法。例如单根普通V带名义功率增量0P拟合表达式为：　　式中：bK为弯曲系数、iK为传动比系数，根据V带型号对应查机械手册表。

　　确定预紧力0F

　　预紧力0F是保证带正常工作的重要因素，它直接影响到带传动的传动能力和传动带的寿命。0F过小易出现打滑，传动能力不能充分发挥。0F过大则传动带的寿命降低，且轴和轴承的受力增大。

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